3增补目录：危险化学品企业重大隐患认定指导目录（试行）

序号

重大隐患

1

涉及“两重点一重大”企业的安全管理人员、特种作业人员和仪表操作人员，未经考试考核合格或未持证上岗。

2

发现在易燃易爆场所吸烟和脱岗、睡岗、酒后上岗的证据。

3

新进、转岗员工未按规定进行安全教育培训并考核合格。

4

未审核承包商资质，未对承包商作业人员进行安全教育培训并考核合格，未派监护人员对承包商作业进行现场监护。

5

装置未经过正规设计且未完成设计诊断。

6

新开发的生产工艺未经HAZOP分析、工业化试验以及省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证，直接进行工业化生产。

7

未建立或未严格执行变更管理制度。

8

未建立安全（工艺）操作规程和工艺控制指标。

9

安全连锁不投用或未经审批摘除或摘除超过1个月。

10

在用装置设施安全阀、切断阀或泄压排放系统关闭。

11

生产装置、设施超温、超压、超液位运行。

12

涉及液态烃、环氧乙烷、液氨、液氯、硫化氢等物料的安全阀及其他泄放设施直排大气。

13

未采用万向管道系统充装液氯、液氨、液态烃等危险化学品。

14

浮顶储罐运行中浮盘落底。

15

油气储罐未按照规定设置温度、液位、压力测量仪表和连锁，未达到以下要求：

（1）常压和低压储罐应设置液位计、温度计和高液位报警报警器；大于或等于1万m3的储罐应设高高液位报警器并与进料管道控制阀连锁；

（2）压力储罐应设置液位计、温度计、压力表、低液位报警器、高液位报警器和高高液位自动连锁切断进料装置；

（3）气柜应设上、下限位报警装置，并宜设进出管道自动联锁切断装置；

（4）液氨的储罐，应设液位计、压力表和安全阀。低温液氨储罐还应设温度指示仪；

（5）液化烃的储罐，应设液位计、温度计、压力表、低液位报警器，以及高液位报警和高高液位自动联锁切断进料措施。全冷冻式液化烃储罐还应设真空泄放设施和高、低温度检测，并应与自动控制系统相联；

（6）容量大于100m3的储罐应设液位测量远传仪表，应在自动控制系统中设高、低液位报警。

（7）容量大于或等于5万m3的外浮顶储罐和内浮顶储罐应设低低液位报警；

（8）储存Ⅰ、Ⅱ级毒性液体的储罐应设高高液位报警及连锁，高高液位报警应能同时连锁关闭储罐进口管道控制阀。

16

有毒有害、可燃气体泄漏检测报警系统未按照标准设置或未定期检测校验。

17

液化气体球罐进出物料管道未设置自动和手动遥控的紧急切断设施，不能保证在现场和控制室都可实现紧急切断。

18

安全阀、仪表等未按规定检测检验。

19

涉及放热反应的生产装置未按规定实现双回路供电。

20

控制系统未设置不间断电源（UPS）。

21

未将企业涉及的危险化学品信息收集整理齐全，并根据其危险特性制定安全操作规定。

22

企业操作人员不掌握所在岗位涉及危险化学品及其危险特性。

23

企业管理层缺乏熟悉危险化学品安全的人员，不熟悉危险化学品安全管理业务。

24

企业各类安全许可手续不齐全，或未在有效期内。

25

企业与周边的安全距离不满足要求。

26

危险化学品厂际输送管道被占压或间距不足。

27

在工厂内设置职工宿舍或施工人员住在厂区内部，控制室面向装置一侧有玻璃窗。

28

特殊作业未办理作业许可证。

29

未倒空置换、加盲板隔离或断电进行检维修作业。

30

动火作业前未进行可燃气体分析。

31

进入受限空间未进行氧含量、有毒气体和可燃气体分析。

32

油气罐区切水和动火作业交叉进行。

33

脱水、装卸、倒罐作业时，作业人员离开现场。

34

工艺或安全仪表报警时未及时采取有效措施。

35

易燃易爆区域使用非防爆工具和电器。

36

可燃、有毒气体、火灾报警监控仪表无人连续值守。

37

消防水泵未设置双动力电源。

38

存在硫化氢和一氧化碳的区域，未配备便携式浓度检测设备、空气呼吸器、化学防护服、堵漏器材等器材和设备。

39

涉及“两重点一重大”的化工生产装置未设置紧急停车系统。

40

危险化学品未按照分区分类存放标准储存，或超量、超品种储存危险化学品，或相互禁配物质混放混存。

41

硝酸铵储存库房不满足外部安全距离的。

42

危险化学品生产企业未能提供化学品安全技术说明书，或者未在包装（包括外包装件）上粘贴、拴挂化学品安全标签的。

43

企业领导班子安全生产责任制不清晰的。