云南省安全生产监督管理局关于印发《云南省金属冶炼企业安全风险分级监管暂行管理办法（试行）》和《云南省金属冶炼企业安全风险分级管控暂行管理办法（试行）》的通知
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云南省安全生产监督管理局关于印发《云南省金属冶炼企业安全风险分级监管暂行管理办法（试行）》和《云南省金属冶炼企业安全风险分级管控暂行管理办法（试行）》的通知 各州、市安全生产监督管理局： 按照《安全生产法》、《国家安全监管总局关于印发工贸行业遏制重特大事故工作意见》（安监总管四〔2016〕68号）等有关法律法规及政策文件要求，云南省安全监管局制定了《云南省金属冶炼企业安全风险分级监管暂行管理办法（试行）》和《云南省金属冶炼企业安全风险分级管控暂行管理办法（试行）》（以下分别简称“安全风险分级监管办法”、“安全风险分级管控办法”，正文请在云南省安全生产监督管理局网站http://www.ynsafety.gov.cn/下载），现印发给你们，并提出以下要求，请认真贯彻执行。 一、提高认识。安全风险分级监管办法及其配套的《云南省金属冶炼企业安全风险分级指导标准（试行）》适用于各级安全监管部门对金属冶炼企业开展分级分类监督管理，以半定量的方式对金属冶炼企业实施分级分类，具有一定的探索性和前瞻性；安全风险分级管控办法及其配套的《云南省金属冶炼企业安全风险分级管控体系建设实施指南》适用于金属冶炼企业开展安全风险分级管控，具有很强的指导意义和实践价值，是企业落实安全生产主体责任、控制安全风险、减少和遏制事故的有效途径。各地要高度重视，认真执行，不断发挥安全风险分级监管办法、安全风险分级管控办法的积极作用。 二、强化落实。请迅速将本通知传达到各级安全监管部门和各有关金属冶炼企业，加强宣传培训和督促指导，将各地和各有关企业工作落实情况纳入督查检查和安全生产目标责任考核内容，促进监管责任和安全生产主体责任落实到位。 三、积极推广。各地可借鉴安全风险分级监管办法及其配套的《云南省金属冶炼企业安全风险分级指导标准（试行）》和安全风险分级管控办法及其配套的《云南省金属冶炼企业安全风险分级管控体系建设实施指南》，在工贸其他行业进行推广使用。 在执行过程中遇到问题请及时以书面形式反馈，省安全监管局将根据各地反馈情况，适时组织修订。 云南省安全生产监督管理局 2017年9月5日 （联系人及电话：毛金龙，0871-68371019；电子邮箱：aq8371019@.com。） 附件1： 云南省金属冶炼企业安全风险分级监管暂行管理办法（试行） 第一章 总则 第一条 为建立高效有序的监管模式，强化安全风险管控，进一步落实企业安全生产主体责任，防止和减少金属冶炼企业生产安全事故，根据《工贸行业遏制重特大事故工作意见》（安监总管四〔2016〕68号）、《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11号）和《国家安全监管总局关于印发开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划的通知》（安监总管四〔2016〕31号）要求，结合我省金属冶炼企业安全生产实际，制定本办法。 第二条 我省行政区域内依法成立且正常开展生产经营活动的金属冶炼企业安全风险分级监管工作，适用本办法。 第三条 金属冶炼企业安全风险分级监管工作坚持分级指导、属地为主、科学评定、动态管理的原则。 第四条 云南省安全生产监督管理局负责指导、协调全省金属冶炼企业安全风险分级监管工作，负责跨两个及两个以上州（市）行政区域以及其他需要由省安全监管局评定的金属冶炼企业的安全风险等级评定；对全省金属冶炼企业安全风险分级管控工作开展情况开展督查等工作。 各州（市）安全监管部门负责指导、协调本辖区金属冶炼企业（含央企和省属企业）的安全风险分级监管工作；负责审定和管理本辖区内金属冶炼企业（含央企和省属企业）安全风险等级，对本州（市）金属冶炼企业安全风险分级管控工作开展情况开展检查、考核；及时上报需要省安全监管局审定安全风险等级的金属冶炼企业，定期向省安全监管局报送上报本州（市）金属冶炼企业安全风险分级汇总表。 县（市、区）级安全生产监督管理部门负责督促和指导辖区内金属冶炼企业开展安全风险分级和管控工作，负责辖区内金属冶炼企业安全风险分级的初次评定及定期向州（市）安全监管局报送本辖区金属冶炼企业安全风险分级汇总表。 各级安全监管部门要明确金属冶炼企业安全风险分级监管的责任处（科、股）室和责任人，组织开展安全风险等级评定和监管工作。 第二章 安全风险等级评定 第五条 各级安全生产监管部门要根据企业安全风险辨识管控情况、企业较大危险因素辨识管控情况、安全生产标准化建设水平、生产安全事故、依法依规生产经营等情况，对照《云南省金属冶炼企业安全风险分级指导标准（试行）》（附录a）进行安全风险等级评定。 第六条 企业安全风险等级从高到低分为四个等级，分别用“红、橙、黄、蓝”四色标识，对应1级风险为红色，为重大风险；2级风险为橙色，为较大风险；3级风险为黄色，为一般风险；4级风险为蓝色，为低风险。 第七条 企业安全风险等级评定总分100分，90分以上为4级风险（蓝色级），80分至90分（不含）为3级风险（黄色级），60分至80分（不含）为2级风险（橙色级），60分（不含）以下为1级风险（红色级）。 第八条 金属冶炼企业有下列情形之一，退出安全风险分级监管范围： （一）依法宣告破产或者被撤销、解散的； （二）依法被关闭或者取缔的； （三）停产时间超过一年的企业。 第九条 金属冶炼企业安全风险分级实行动态管理，根据企业安全风险变化情况及时调整风险等级，一般采用逐级升降的形式，每年公示一次。 第十条 金属冶炼企业年度内有下列情形之一的，其安全风险等级随之提高： （一）存在州（市）级挂牌督办的重大事故隐患（判别标准见附录b，下同）未及时整改的提高一级； （二）存在省级以上挂牌督办的重大事故隐患未及时整改的提高两级； （三）发生1起一般事故的提高一级； （四）一年内受到安全生产监督管理部门2次及以上安全生产行政处罚的提高一级； （五）对存在的重大事故隐患整改不合格或者整改后未经安全生产监督管理部门审查同意擅自恢复生产的提高二级； （六）对各级安全生产监督管理部门安全检查中发现的一般事故隐患未按时完成整改且未采取有效风险控制措施的提高一级； （七）一年内发生2起一般事故或者发生一起较大以上事故的，直接提至红色等级； （八）存在瞒报事故行为的直接提至红色等级。 第十一条 金属冶炼企业在一年内未发生导一般生产安全事故，且符合下列条件之一的，对其安全风险等级降低一级： （一）安全生产标准化等级上升一级的； （二）获得安全文化建设示范企业的； （三）被县级以上人民政府或者行业主管部门授予安全生产荣誉称号的。 第十二条 金属冶炼企业安全风险等级评定程序如下： （一）初次评定 1.由县（市、区）安全监管部门组织专家，根据《云南省金属冶炼企业安全风险分级指导标准（试行）》，对辖区内的金属冶炼企业安全风险等级进行初步评定。 2.州（市）安全监管部门对各县（市、区）安全监管部门初步评定的金属冶炼企业安全风险等级结果进行复核，负责辖区内各金属冶炼企业安全风险等级的最终评定，并在本部门政务网站公示评定结果；对于复核和评定等级存在困难的，可聘请专家协助实施。 3.新依法成立并完成安全设施竣工验收或停产半年以上复产复工的金属冶炼企业安全风险等级定为橙色级，1年后按照初次评定要求对其安全风险等级进行重新评定。 4.金属冶炼企业对评定结果有异议的，可凭充足的理由和依据到相应的安全生产监督管理部门进行申辩，并申请重新进行安全风险等级评定。 （二）复评 1.确定存在本办法第十条、第十一条规定情形之一的，5个工作日内根据规定进行安全风险等级调整、评定。 2.其他情况，依据金属冶炼企业上一年度等级评定情况以及本年度内安全生产绩效，由县（市、区）安全监管部门根据《云南省金属冶炼企业安全风险分级指导标准（试行）》进行初评后，报州（市）安全监管部门进行安全风险等级复核、确认和公示；对于有关工作存在困难的，可聘请专家协助实施。 （三）报备 1. 县（市、区）安全监管部门应于每年1月初20个工作日内将辖区内金属冶炼企业安全风险等级初评结果报州（市）安全监管部门，州（市）安全监管部门应于15个工作日内完成辖区内金属冶炼企业安全风险等级复核、审定和公示等工作。 2.自公示评定结果之日起5个工作日内，由州（市）安全监管部门将本辖区内的金属冶炼企业安全风险等级评定结果报省安全生产监督管理局备案。 第三章 监督管理 第十三条 各级安全监管部门应根据辖区内企业安全风险等级情况，结合本单位年度工作部署，制定差异化监管和执法检查计划。4级（蓝色级）企业以自我管理为主，酌情抽查；3级（黄色级）企业实行随机抽查；2级（橙色级）企业加强监管，定期检查；1级（红色级）企业实行重点监管，随时检查。 第十四条 县（市、区）级安全生产监督管理部门按照属地监管原则，完成以下检查任务： （一）4级（蓝色级）酌情抽查； （二）3级（黄色级）企业随机抽查； （三）2级（橙色级）企业每季度原则不少于1次； （四）1级（红色级）企业每月原则不少于1次。 第十五条 州（市）安全生产监督管理部门应当对所辖县（市、区）安全生产监督管理部门开展检查情况进行监督检查。并对企业完成以下检查任务： （一）4级（蓝色级）企业酌情检查； （二）3级（黄色级）随机抽查； （三）2级（橙色级）企业每半年不少于1次； （四）1级（红色级）企业每季度不少于1次。 第十六条 省安全生产监督管理部门对各地区开展检查情况进行随机抽查，对1级（红色级）企业进行重点抽查。 第四章 附则 第十七条 本办法自发布之日起施行。 第十八条 本办法由省安全生产监管局负责解释和修订。 附录： a.云南省金属冶炼企业安全风险分级指导标准（试行） b.重大事故隐患判别指导标准 附录a： 云南省金属冶炼企业安全风险分级指导标准（试行）
附录b： 重大事故隐患判别指导标准 事故隐患是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在的可能导致事故发生的物的危险状态、环境不良因素、人的不安全行为和管理上的缺陷。 事故隐患分为一般事故隐患和重大事故隐患。 一般事故隐患是指危害后果较轻，不会造成群死群伤事故或重大经济损失的事故隐患。 重大事故隐患是指危害后果严重，有可能造成群死群伤事故或重大经济损失或较大社会影响的隐患。 重大事故隐患的判别不考虑隐患整改的难度，重点考虑危害后果及事故发生概率。 注：群死群伤事故：特指可能造成一次死亡1人、或重伤（包括急性中毒）3人以上的事故。 重大经济损失：特指100万元以上的直接经济损失。 一、冶金行业1. 厂内铁水、钢水与液渣，未设专线（或专用通道）运输的。 2. 会议室、活动室、休息室、更衣室、控制室等场所设置在铁水、钢水与液渣吊运影响范围内的。 3. 吊运铁水、钢水与液渣起重机不符合冶金铸造起重机的相关要求；炼钢厂吊运铁水、钢水或液渣铸造起重机，未使用固定式龙门钩；龙门钩横梁、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件，未进行定期检查，发现问题未及时处理的。 4. 盛装铁水、钢水与液渣的罐（包、盆）等容器耳轴未按国家标准规定要求定期进行探伤检测的。 5. 经大中修或新砌的冶炼、熔炼炉，新砌槽、罐（盆、包）等盛装、运输容器，未按设计要求砌筑、未按设计规定的烘烤曲线烘烤的。 6. 高炉炉基周围，转炉、电炉、精炼炉炉下区域，连续铸造漏钢事故可能波及区域，铁合金冶炼出铁、出渣、浇铸区域，铁水罐、钢水罐、渣罐吊运、倒罐等相关作业区域及装载铁水、钢水等高温熔融液体的车辆运行区域的地面存在积水，放置有易燃易爆物品的；金属铸造、连铸流程未设置溢流槽、事故罐等高温熔融金属紧急排放和应急储存设施的。 7. 炉、窑、槽、罐类设备本体及附属设施未定期检查，出现严重焊缝开裂、腐蚀、破损、衬砖损坏、壳体发红及明显弯曲变形等未报修或报废，仍继续使用的。 8. 高温工作的熔融金属冶炼炉窑、铸造机、加热炉及相关水冷元件未设置应急冷却水源的。 9. 氧枪、水冷炉壁、炉盖等水冷元件，未配置出水温度与进出水流量差检测、报警装置及温度监测，未与炉体倾动、冶炼电源（电弧炉）、氧气开闭等联锁的。 10. 煤气柜建设在居民稠密区，未远离大型建筑、仓库、通信和交通枢纽等重要设施的；附属设备设施未按防火防爆要求配置防爆型设备的；柜顶未设防雷装置的。 11. 煤气生产、净化（回收）、加压混合、储存、使用等设施附近有人值守的岗位，未设置固定式一氧化碳监测报警装置的。 12. 高炉、转炉、加热炉、煤气柜、除尘器等设施的煤气管道未设可靠隔离装置和吹扫设施的。 13. 煤气放散塔的高度低于50米或未点火放散的。 14. 休息室、浴室、更衣室设在风口平台或出铁场的下部，操作室、值班室设在热风炉燃烧器、除尘器清灰口等可能泄漏煤气的区域的。 15. 煤气分配主管上支管引接处，未设置可靠的隔断装置的；车间内各类燃气管线，未在车间入口设总管切断阀的。 16. 容易聚集窒息性气体的底吹阀门站、室等通风不良场所，未设置通风装置的。 二、有色行业1. 吊运铜水等熔融有色金属及渣的起重机不符合冶金铸造起重机的相关要求。横梁、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件，未进行定期检查，发现问题未及时处理的。 2. 装有铜水等熔融有色金属及渣的罐（包、盆）在吊运过程中未走规定线路的。 3. 会议室、活动室、休息室、更衣室、控制室等场所设置在铜水等熔融有色金属及渣的吊运影响范围内的。 4. 盛装铜水等熔融有色金属及渣的罐（包、盆）等容器耳轴未定期进行检测的。 5. 铜水等高温熔融有色金属冶炼、熔炼、铸造区域的安全坑内及熔体泄漏、喷溅影响范围内存在非生产性积水的；熔体容易喷溅到的区域，放置有易燃易爆物品的。 6. 铜水等熔融有色金属铸造、浇铸流程未设置紧急排放和应急储存设施的。 7. 高温工作的熔融有色金属冶炼炉窑、铸造机、加热炉及水冷元件未设置应急冷却水源的。 8. 冶炼炉窑的水冷元件未配置温度、进出水流量差检测及报警装置；未有防止冷却水大量进入炉内的安全设施（如：快速切断阀等）的。 9. 炉、窑、槽、罐类设备本体及附属设施未定期检查，出现严重焊缝开裂、腐蚀、破损、衬砖损坏、壳体发红及明显弯曲变形等未报修或报废，仍继续使用的。 10. 经大中修或新砌的冶炼、熔炼炉，新砌槽、罐（盆、包）等熔融有色金属盛装、运输容器，未按设计要求砌筑、未按设计规定的烘烤曲线烘烤的。 11. 有砷化氢气体产生的作业装置未按要求加盖密封，未设抽风装置，现场未配有砷化氢气体检测、报警装置的。 12. 使用煤气（天然气）的烧嘴等燃烧装置，未设置防突然熄火或点火失败的快速切断阀，以切断煤气（天然气）的。 三、存在粉尘爆炸危险的场所和设备设施1. 粉尘爆炸危险场所的建（构）筑物为多层厂房时，未设置符合要求的泄爆口的。 2. 粉尘爆炸危险场所设置在居民区内的。 3. 粉尘爆炸危险场所内设置有会议室、更衣室、休息室的。 4. 粉尘爆炸危险场所除尘系统未按工艺分片（分区）独立设置，各除尘系统管网互通互联的。 5. 粉尘爆炸危险场所除尘系统未按照可燃性粉尘爆炸特性采取预防和控制粉尘爆炸措施的。 6. 粉尘爆炸危险场所除尘系统选用干式电除尘器或正压送风除尘的。 7. 粉尘爆炸危险20区电气设备未使用粉尘防爆电气的。 8. 粉尘爆炸危险场所设备设施未采取可靠的防雷、防静电接地措施的。 9. 未制定粉尘清扫制度，对作业现场及设备内部积尘未进行及时规范清理的。 四、有限空间作业1. 未对有限空间作业场所辨识和确认，并在作业场所设置符合规范要求的明显安全警示标志的。 2. 未落实作业审批制度，擅自进入有限空间作业的。 3. 未按照“先通风、再检测、后作业”程序作业的。 4.未配备相应检测仪器、应急救援器材的。 五、其他不在本指导标准内，但符合重大事故隐患定义或特征，经专家组论证，其后果有可能造成群死群伤或重大经济损失或较大社会影响的事故隐患，也可确定为重大事故隐患。 附件2： 云南省金属冶炼企业安全风险分级管控暂行管理办法（试行）
第一条 为了加强云南省金属冶炼企业（以下简称企业）安全风险分级管控工作，进一步落实企业安全生产主体责任，提升企业安全生产预防预控能力，防止和减少伤亡事故的发生，根据《工贸行业遏制重特大事故工作意见》（安监总管四〔2016〕68号）、《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11号）和《国家安全监管总局关于印发开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划的通知》（安监总管四〔2016〕31号）要求，结合我省金属冶炼企业安全生产实际，制定本暂行管理办法。 第二条 我省行政区域内依法成立且正常开展生产经营活动的金属冶炼企业安全风险分级管控工作，适用本办法。 第三条 企业应当成立安全风险分级管控工作领导机构，负责推进安全风险分级管控体系建设，科学开展安全风险评价，落实风险管控措施和应急措施，明确各风险点的责任单位和责任人员，实施“清单化”安全风险管控；将安全风险分级管控工作纳入本单位建立、健全安全生产责任制的重要内容，并定期考核。 第四条 企业主要负责人是本企业安全风险管控的第一责任人，对本企业安全风险管控体系的建立、实施、保持和持续改进负全面领导责任；企业分管负责人对自己分管范围内的安全风险管控工作承担直接领导责任。各生产单位（车间）和专业管理（职能）部门主要负责人为本单位安全风险分级管控第一责任人，负责组织本单位安全风险分级管控体系的建立、实施、保持和持续改进。 第五条 企业安全风险等级从高到低分为四个等级，分别用“红、橙、黄、蓝”四色标识，对应1级风险为红色，为重大风险；2级风险为橙色，为较大风险；3级风险为黄色，为一般风险；4级风险为蓝色，为低风险。 第六条 企业应按照《云南省金属冶炼企业安全风险分级管控体系建设实施指南》（以下简称《指南》，见附件1）的要求积极开展安全风险分级管控体系建设，并结合安全生产标准化和隐患排查治理体系建设，统筹推进安全风险分级管控有关工作。 第七条 企业应建立安全风险清单，依据安全风险类别和等级建立企业安全风险数据库，明确本企业生产经营场所“红、橙、黄、蓝”风险区域划分，绘制企业“红、橙、黄、蓝”四色安全风险空间分布图；其中，1级（红色级）、2级（橙色级）风险点应单独填写清单、汇总造册，按照职责范围报告属地负有安全生产监督管理职责的部门。 第八条 金属冶炼企业应根据风险评价的结果，针对安全风险特点，从组织、制度、技术、应急等方面对安全风险进行有效管控；通过制度管理、物理工程、在线监测、视频监控、自动化控制、个体防护、应急管理等措施，达到回避、降低和监测安全风险的目的；对安全风险实施分级、分层、分类、分专业进行管理，逐一落实企业、车间、班组和岗位的管控责任，尤其要强化对存在1级、2级安全风险的生产经营系统、生产区域、岗位的重点管控；高度关注运营状况和风险点、危险源变化后的安全风险状况，动态评估、调整安全风险等级和管控措施，确保安全风险始终处于受控范围内。 第九条 企业应根据风险评价的结果，逐级对所有岗位、所有员工开展安全风险教育和技能培训，确保所有岗位员工熟知本岗位风险分级情况、管控措施、应急措施等相关内容。 第十条 金属冶炼企业应实施安全风险公告警示。建立完善安全风险公告制度，在企业显著位置设置安全风险公告栏，公布本企业的主要风险点、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施。对存在1级、2级安全风险的场所和岗位，要在醒目位置设置岗位安全风险告知卡，标明主要危险有害因素、安全风险、可能引发事故类型、事故后果、管控措施、应急措施及报告电话等内容；要设置明显警示标志，强化危险源监测和预警，配置现场应急设备设施和撤离通道，并将风险点的有关信息及应急处置措施告知相邻企业单位。 第十一条 企业应按照《指南》的要求，对1级、2级风险点岗位员工进行动态风险评价，建立岗位员工风险评价记录表，定期和适时（岗前、岗中）对高危岗位员工进行动态风险评价，并根据风险评价结果确定员工是否能够胜任该岗位的工作。 第十二条 企业在建立安全风险管控体系过程中，务必做实、做细，按照有关制度和规范，针对本企业类型和特点，制定科学的安全风险辨识程序和方法，组织全体员工，采取安全绩效奖惩等有效措施，全方位、全过程辨识生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险，做到系统、全面、无遗漏，并持续更新完善。在安全风险评价、管控措施制定、隐患排查治理、安全管理提升等方面有困难的企业，可通过购买服务的方式，委托相关专家或第三方安全专业服务机构帮助实施。 第十三条 本办法自发布之日起施行。 第十四条 本办法由省安全生产监管局负责解释和修订。 附录： 《云南省金属冶炼企业安全风险分级管控体系建设实施指南》 附录：
云南省金属冶炼企业
安全风险分级管控体系建设实施指南 云南省安全生产监督管理局 二0一七年九月 目 录 TOC \o "1-3" \h \z \u 1 范围.................................................................................................................. PAGEREF _Toc2507 - 27 - 5.11 绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图............................................... PAGEREF _Toc29201 - 46 - 附录E：岗位重大（较大）风险公告警示牌示例..................................................... PAGEREF _Toc23759 - 61 - 附录F：云南省金属冶炼企业重大事故隐患判别标准.............................................. PAGEREF _Toc7276 - 62 - 附录G：安全风险较高岗位人员安全风险评价表..................................................... PAGEREF _Toc22135 - 68 -
1 范围本《指南》规定了云南省金属冶炼企业安全风险分级管控体系建设的基本要求、工作程序、工作内容、文件与资料管理和持续改进等内容。 本《指南》适用于云南省金属冶炼企业安全风险分级管控体系建设、实施、保持和持续改进工作。 2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注明日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 《中华人民共和国安全生产法》（主席令第13号修订） 《中华人民共和国劳动法》（主席令第73号） 《中华人民共和国职业病防治法》（主席令第48号） 《中华人民共和国消防法》（主席令第6号） 《中华人民共和国特种设备安全法》（主席令第4号） 《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11号） 《国家安全监管总局<关于印发开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划>的通知》（安监总管四〔2016〕31号） 《冶金企业安全生产标准化评定标准（焦化）》 《冶金企业安全生产标准化评定标准（烧结球团）》 《冶金企业安全生产标准化评定标准（炼钢）》 《冶金企业安全生产标准化评定标准（炼铁）》 《冶金企业安全生产标准化评定标准（轧钢）》 《冶金企业安全生产标准化评定标准（煤气）》 《冶金企业安全生产标准化评定标准（铁合金）》 《电解铝（含熔铸、炭素）企业安全生产标准化评定标准》 《氧化铝企业安全生产标准化评定标准》 《有色金属压力加工企业安全生产标准化评定标准》 《有色重金属冶炼企业安全生产标准化评定标准》 《工业企业煤气安全规程》（GB 6222-2005）； 《炼钢安全规程》（AQ 2001-2004） 《炼铁安全规程》（AQ 2002-2004） 《轧钢安全规程》（AQ 2003-2004） 《烧结球团安全规程》（AQ 2025-2010） 《煤气隔断装置安全技术规范》（AQ 2048-2012） 《焦化安全规程》（GB 12710-2008） 《铁合金安全规程》（AQ 2024-2010） 《机械安全 危险能量控制方法 上锁/挂牌》（GB 33579-2017） 《危险场所电气防爆安全规程》（AQ 3009-2007）； 《冶金起重机技术条件 第五部分：铸造起重机》（GB 7688.5-2012） 《企业安全生产标准化基本规范》（GB 33000-2016） 《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T 13861-2009） 《企业伤亡事故分类》（GB 6441-1986） 《危险化学品重大危险源辨识》（GB 18218-2009） 3 术语和定义下列术语和定义仅适用于本《指南》。 3.1 危险源可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。 根源，是指具有能量或产生、释放能量的物理实体或有害物质。如运转着的机械（动能）、人在高处作业（势能）、易燃液体（化学能）、爆炸品（化学能）、噪声源（声能）、粉尘源、致病微生物（有害物质）等等。 状态，是指不良的物的状态和环境的状态等。如强度不够、无防护、带电部件裸露、高温环境、地面湿滑等。 行为，是指决策人员、管理人员以及从业人员不当的决策行为、管理行为以及作业行为。如指挥失误、操作错误、监护失误、未（正确）佩带劳动保护用品等。 3.2 危险源辨识危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。 3.3 危险和有害因素可对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素。危险和有害因素分为四大类：“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。 3.4 风险是指某一特定危险发生的可能性与其造成后果的严重程度的结合。 例如：高温熔融金属有发生灼烫和其他爆炸的风险；煤气区域作业有发生中毒窒息和火灾、其他爆炸的风险等。 风险的大小由风险度来确定，风险度R由风险发生的概率L与事故后果S的乘积来表示： 风险度R=风险发生的概率L×后果S 风险是客观存在的，采取的措施齐全有效，则发生事故的频率就低，事故的后果也较轻，相应的事故风险值也就较低，这样的风险是可以接受的，也就是安全的；反之则是危险的。 3.5 风险点风险点是指存在风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合。 例如，危险化学品罐区、液氨站、煤气站、木材仓库、制冷装置是风险点；在罐区进行的倒罐作业、防火区域内进行动火作业、高温液态金属的吊运过程等也是风险点。 一个风险点可能是单一的危险源，也可能包括多个危险源或其组合。 识别风险点是风险管控的基础。对风险点内的不同危险源进行辨识、危险因素分析以及风险评价，并根据风险评价结果、风险判定标准认定风险等级，采取相应管控措施是风险分级管控的核心。 3.6 风险评价对危险源导致的风险进行评估、对控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。 3.7 风险分级风险分级是指通过采用科学、合理方法对危险源存在的风险进行定量或定性评价，根据评价结果得出的风险值对照分级判定标准划分等级，进而实现分级管理。 （注：一个风险点可能存在多个危险源，每个危险源的风险等级可能不同，对风险点的风险分级应按照该风险点所包含所有危险源的最大风险级别进行定级。） 3.8 风险分级管控风险分级管控是指按照风险不同等级、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。 3.9 风险信息风险信息是指包括风险点名称、所在位置、危险源名称、危险因素、事故类型、固有风险等级、现实风险等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。 3.10 事故隐患是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在的可能导致事故发生的物的危险状态、环境不良因素、人的不安全行为和管理上的缺陷。 事故隐患分为一般事故隐患和重大事故隐患。 3.11 一般事故隐患是指危害后果较轻，不会造成群死群伤事故或重大经济损失的事故隐患。 群死群伤事故：在本《指南》中特指可能造成一次死亡1人、或重伤（包括急性中毒）3人及以上的事故。 重大经济损失：在本《指南》中特指100万元以上的直接经济损失。 3.12 重大事故隐患是指危害后果严重，有可能造成群死群伤事故或重大经济损失或较大社会影响的隐患。 重大事故隐患的判别不考虑隐患整改的难度，重点考虑危害后果及事故发生概率。重大事故隐患判别标准详见附录F。 3.13 隐患排查企业在风险分级管控体系建立、完善基础上，针对风险分级管控清单，结合国家法律法规有关要求，形成隐患排查治理标准，明确各部门、各岗位、各设备设施排查范围和要求，组织安全生产管理人员、工程技术人员和其他相关人员对本单位的事故隐患进行排查，并对排查出的事故隐患，按照事故隐患的等级进行登记，建立事故隐患信息档案。 3.14 隐患治理隐患治理就是指消除或控制隐患的活动或过程。包括对排查出的事故隐患按照职责分工明确整改责任，制定整改计划、整改措施、落实整改资金、实施监控治理和复查验收的全过程。对于重大隐患治理，应制定详细的治理方案，并做到责任、措施、资金、时限和预案“五落实”。 3.15 隐患信息隐患信息包括隐患台帐、隐患整改通知单，重大事故隐患信息还包括整改方案（计划）等。 隐患台帐内容包括：隐患名称、位置、隐患发现日期、状态描述、隐患等级、整改措施、责任单位（部门）、责任人、整改期限、实际完成时间、验证人等信息。 隐患整改通知单位内容包括：检查日期、检查人员、发现的问题及存在的部位、隐患等级、整改措施、整改期限、责任人、验证人、验证日期等信息。 企业对事故隐患信息应建档管理。 对于未按时完成整改的事故隐患，还应有原因分析和控制措施等内容。 4 体系建立基本要求4.1 成立组织机构金属冶炼企业应成立由企业主要负责人、安全管理部门、各专业管理（职能）部门、各生产单位（车间）负责人以及安全、生产、技术、设备、工艺、环保等各类专业技术人员组成的安全风险分级管控领导小组，主要负责人负责组织安全风险分级管控工作，为该项工作的开展提供必要的人力、物力、财力等资源支持，分管负责人应负责分管范围内的安全风险分级管控组织工作。 4.2 明确职责4.2.1 企业主要负责人职责（1）对本企业安全风险分级管控体系建设及持续保持有效承担领导责任，并就有关事项向全体职工、安全监管和行业主管部门作出书面安全生产承诺。 （2）确保可获得建立、实施、保持和持续改进安全风险分级管控体系所需的资源（包括人力资源和专门技能、方法、监测工具或仪器、信息系统、技术与财务等）。 （3）明确涉及各部门、各岗位的安全职责与权限。 （4）确保全员参与安全风险分级管控体系的建立、实施、保持和持续改进。 （5）掌握2级以上（橙色级和红色级）风险分布情况、事故后果、典型控制措施及可能存在的隐患。 （6）负责组织对本企业安全风险分级管控体系建设及保持情况进行考核。 4.2.2 企业安全管理部门职责（1）负责起草企业安全风险管控体系建设工作方案和有关体系文件、制度。 （2）负责组织企业安全风险管控工作的开展，协调和调度各专业工作组分工。建立风险管控清单和成果档案，定期向领导汇报安全风险分级管控体系进展情况。 （3）负责安全风险分级管控体系建设的培训。 （4）负责企业体系建设工作方案和本《指南》的组织实施、指导、监督检查和考核。 （5）掌握2级以上（橙色级和红色级）风险分布情况、可能后果、典型管控措施及可能存在的隐患。 （6）建立重大风险清单、较大风险清单和一般风险清单。针对辨识出的风险，制定可靠的风险管控措施（包括工程技术措施、安全培训措施、安全管理措施、个体防护措施等）。依据安全风险类别和等级建立企业安全风险数据库，绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。 （7）在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、危险因素、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，设置明显警示标志。 4.2.3 各专业管理（职能）部门职责（1）各专业管理（职能）部门主要负责人为本部门安全风险分级管控第一责任人，负责组织本部门及负责专业的安全风险分级管控体系的建立和实施。 （2）成立本部门的安全风险分级管控领导小组，为安全风险分级管控体系的建立和实施提供必要的资源。 （3）对涉及本专业的风险点进行风险评价，建立本专业的安全风险分级清单。 （4）掌握本专业涉及的3级以上（黄色级、橙色级和红色级）风险分布情况、可能后果、典型管控措施及可能存在的隐患。 4.2.4 各生产单位（车间）职责（1）各生产单位（车间）主要负责人为本部门安全风险分级管控第一责任人，负责组织本单位（车间）的安全风险分级管控体系的建立和实施。 （2）成立本单位（车间）的安全风险分级管控领导小组，为安全风险分级管控体系的建立和实施提供必要的资源。 （3）确定本单位（车间）的风险点，并对风险点进行风险评价，建立本单位（车间）的安全风险分级清单。 （4）掌握本单位（车间）3级以上（黄色级、橙色级和红色级）风险分布情况、可能后果、典型控制措施及可能存在的隐患。 4.2.5 岗位人员职责（1）积极参加本岗位风险点的识别，并参加本岗位风险点的风险评价。 （2）应学习并掌握本岗位涉及的风险分布情况、风险后果、可能存在的隐患及典型管控措施等相关知识和应急救援知识。 （3）掌握本岗位4级以上（蓝色级、黄色级、橙色级和红色级）风险分布情况、可能后果、典型控制措施及可能存在的隐患。 4.3 实施全员培训金属冶炼企业应将安全风险分级管控的培训纳入年度安全培训计划，分层次、分阶段组织员工进行培训，使其掌握本单位（岗位）风险类型、风险评价方法、风险分级及管控措施并保留培训记录。 4.4 编写体系文件金属冶炼企业应建立安全风险分级管控制度，制定切合企业实际的风险评价方法和等级判定标准。企业可根据实际情况，将较大危险因素辨识与风险评价工作相结合，通过风险评价过程确定企业的主要风险点、较大危险因素，并制定相应的风险控制措施。 通过风险评价，企业应建立重大风险清单、较大风险清单和一般风险清单。针对辨识出的风险，均应制定可靠的风险管控措施（包括工程技术措施、安全培训措施、安全管理措施、个体防护措施、应急措施等）。依据安全风险类别和等级建立企业安全风险数据库，绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。 企业应实施安全风险公告警示，建立完善的安全风险公告制度，并加强风险教育和技能培训，确保管理层和每名员工都掌握安全风险的基本情况及防范、应急措施。要在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、危险因素、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。 4.5 实施风险评价工作组根据工作分工，按第5章“风险评价工作程序和内容”的要求开展企业安全风险评价。对各单位（部门、车间、班组）提交的风险评价成果进行审核，查找出企业重大风险、较大风险点，并制定切实可行的风险管控措施。 5 风险评价工作程序和内容5.1 确定风险点风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，金属冶炼企业风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分，比如XX车间、XX堆场、污水处理站、煤粉制备站、总降压站等。对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的设备、设施、装置进行细分，比如XX设备、XX工段、XX岗位等。 对操作及作业活动进一步进行风险点划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于高温熔融金属吊运、禁火区域动火作业、煤气区域作业、有限空间作业等风险等级高、可能导致严重后果的非常规作业活动应进行重点管控。 以烧结分厂为例，在风险点确定时，可把烧结分厂的风险点粗分为：原料场和烧结区域。 原料场按作业活动又可细分为：堆取料作业、翻车机作业、料场管理、皮带机作业、汽车料槽作业、上料作业、设备维护作业、卸料作业、洗轮机作业、检修作业等； 烧结区域按作业活动又可细分为：料槽作业、皮带作业、混料圆筒作业、烧结机布料作业、单辊、齿辊作业、液压站作业、带（环）冷机作业、锅炉作业、风机作业、电除尘、布袋除尘放灰作业、汽车放料作业、天车作业（电动葫芦、倒链）作业、发电作业、冷（熔）筛筛分作业、热矿筛作业、破碎作业、手持电动工具作业、电动三轮车作业、熔剂添加作业、配混作业（配料）、气力输送作业、主控室作业、设备点检、维护作业、电气作业（电气设备、电气室、电缆隧道、燃气（油）管道和钢制储罐）、危险作业、检维修作业等。 5.2 确定危险源（或辨识对象）针对具体的风险点，确定该风险点的危险源或辨识对象，包括设备、设施、作业人员、作业环境、作业活动等。一般风险点的辨识对象分为设备（设施）、作业环境、作业人员、作业活动。 5.3 辨识危险有害因素针对具体的辨识对象，经过风险分析和以往的事故案例，对辨识对象的危险有害因素进行辨识。根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T 13861-2009）, 危险和有害因素分为四大类：“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。 如烧结分厂，作为辨识对象的原料场堆取料作业的堆取料机，存在“踏网、踏板两侧安全防护设施破损或不齐全”的危险因素，存在“堆取料机的制动系统失效”的危险因素，存在“悬臂皮带防护栏缺失、损坏”的危险因素等。 作为辨识对象的原料场堆取料作业的作业环境，存在“堆取料机扶梯踏板、平台踏网锈蚀、开焊”的危险因素；存在“堆取料作业过程产生岗位粉尘”的有害因素；存在“混匀料堆料过程中，人员违规行走”的危险因素等。 作为辨识对象的原料场堆取料作业的作业人员，主要存在以下危险有害因素： 不停电挂牌清理取料、堆料皮带洒料、卫生； 不走安全过桥横跨取料、堆料皮带； 堆取料时未注意现场车辆情况； 在堆取料机上高空抛物； 工作区域有过往车辆确认不好； 进入下料料槽内作业未检测氧含量； 清理取料机斗轮溜料板未停电挂牌； 维护、润滑堆取料机设备和处理故障未停电挂牌，设备突然启动； 堆取皮带生产作业时有矿粉扬尘，未佩戴防护用具或防护用具失效； 堆取料机行车时未鸣警铃，伤害他人； 堆取料机移动、作业时进入开启的射雾机射程范围内等。 5.4 确定事故类型风险点的事故类别，包括：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等。 比如作业人员在堆取料机上高空抛物，引发的事故类型则为“物体打击”。 5.5 确定事故后果风险点引发的事故后果，包括：人身伤害（轻伤、重伤、死亡）急性中毒、职业病、财产损失、停工、工作环境破坏、环境污染等。 5.6 制定风险管控措施针对危险有害因素，制定相应的风险管控措施。 （1）风险管控措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。 （2）从工程技术、安全管理、培训教育、个体防护、应急处置等方面提出管控措施。 （3）设备设施类风险点的管控措施应包括：安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身带有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。 （4）作业活动类风险点的管控措施应包括：制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质能力等方面。 （5）不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行管控，直至风险可以接受。 （6）风险管控措施应在实施前针对以下内容评审： ——措施的可行性和有效性； ——是否使风险降低到可以接受的程度； ——是否产生新的风险； ——是否已选定了最佳的解决方案； ——是否会被应用于实际工作中。 5.7 实施风险评价对生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险，按照选定的评价方法对风险点及相应的危险源进行风险评价。 5.7.1 风险评价方法金属冶炼企业可以选择作业条件危险性分析法（LEC）（见附录A.2）、风险矩阵分析法（LS）（见附录A.1）、风险程度分析法（MES）（见附录A.3）、工作危害分析法（JHA）（见A.4）等方法对风险点进行定性、定量评价，根据评价结果按从严从高的原则判定风险等级。 5.7.2 风险评价准则金属冶炼企业在对风险点风险评价时，应结合自身可接受风险实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性，对照风险度分级标准（即风险判定准则，见附录A中各判定准则）进行风险评价。 5.8 确定风险分级与管控层级企业安全风险分为4级，用颜色区分风险由高到低分别为红色级（重大风险）、橙色级（较大风险）、黄色级（一般风险）和蓝色级（低风险）。 （1）1级（红色级）：属于重大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控。 （2）2级（橙色级）：属于较大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控。 （3）3级（黄色级）：属于一般风险，部室（车间级）、班组、岗位管控。 （4）4级（蓝色级）：属于低风险，班组、岗位管控。 注：推荐的3种风险评价方法计算出的结果分为1级（红色级，极其危险）、2级（橙色级，高度危险）、3级（黄色级，显著危险）、4-1级（蓝色级，轻度危险）和4-2级（蓝色级，稍有危险）；4-1级和4-2级均属于4级风险，均用蓝色标识，但不同的是4-1级需要采取措施降低风险，4-2级可不采取措施但需要关注。 针对同一风险点，针对该风险点各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。 风险点的风险分为固有风险和现实风险。 固有风险评价是指假定企业未采取确定的风险管控措施、或管控措施不足、或管控措施失效的风险评价。 现实风险评价是在考虑企业已经采取了相应的管控措施，针对其采取的现有管控措施的完整性和有效性进行的风险评价。 现实风险一般小于等于固有风险。 在确定企业风险点的风险等级时，为避免误判或遗漏重点，以风险点的固有风险确定风险点的风险等级，并以固有风险的风险等级来绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。 现实风险评价的结果如果为“黄色”级、“橙色”级和“红色”级，企业均应立即采取整改措施对风险进行管控，“黄色”级的整改由部室（车间级）督促整改，“橙色”级和“红色”级的整改由公司（厂）负责督促整改。“红色”级风险点不能继续作业，只有当采取管控措施，风险已降至可接受后，才能开始或继续工作。 风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动或作业岗位人员应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。金属冶炼企业应根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级，一般分为公司（厂）级、部门（车间）级、班组和岗位级，也可结合本单位机构设置情况，对风险管控层级进行增减。 企业应根据风险评价的结果，针对安全风险特点，从组织、制度、技术、应急等方面对安全风险进行有效管控；通过制度管理、物理工程、在线监测、视频监控、自动化控制、个体防护、应急管理等措施，达到回避、降低和监测安全风险的目的；要对安全风险分级、分层、分类、分专业进行管理，逐一落实企业、车间、班组和岗位的管控责任，尤其要强化对存在1级、2级安全风险的生产经营系统、生产区域、岗位的重点管控；高度关注运营状况和风险点、危险源变化后的安全风险状况，动态评估、调整风险等级和管控措施，确保安全风险始终处于受控范围内。 5.9 编制风险分级管控清单金属冶炼企业应在每一轮风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单（见附录B），并按规定及时更新。 针对1级、2级风险点，还应单独建立清单。 5.10 实施安全风险公告企业应建立完善的安全风险公告制度，公布本企业的主要风险点、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施，并加强风险教育和技能培训，确保管理层和每名员工都掌握安全风险的基本情况及防范、应急措施。对存在1级、2级安全风险的场所和岗位，要在醒目位置设置岗位安全风险告知卡，标明主要危险有害因素、安全风险、可能引发事故类型、事故后果、管控措施、应急措施及报告电话等内容；要设置明显警示标志，强化危险源监测和预警，配置现场应急设备设施和撤离通道，并将风险点的有关信息及应急处置措施告知相邻企业单位。 5.11 绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图企业应依据安全风险类别和等级建立企业安全风险数据库，绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。 5.12 安全风险较高岗位的安全风险评估所谓安全风险较高岗位，是指经风险评价，固有风险评价结果为1级（红色级）、2级（橙色级）风险点的操作岗位。如：涉及高温熔体吊运的起重作业岗位（包括行车工和起重工）。 安全风险较高岗位员工如果身体状况不适应、安全意识淡薄、安全技能和文化素养过低、违章违规现象突出，都极易引发群死群伤事故，必须重点管控。 对安全风险较高岗位员工的安全风险评价，目前国内尚无先例，在附录G中推荐的风险评价方法谨供参考，企业可结合自身的实际情况进行修订，但必须对安全风险较高岗位员工进行安全风险评价，建立安全风险较高岗位员工安全风险评价记录表，定期和适时（每班作业前班前会期间和作业过程中）对安全风险较高岗位员工进行动态安全风险评价。企业可结合实际向其他岗位延伸。 6 文件及资料管理金属冶炼企业应完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险分级管控制度、安全风险公告制度、风险点统计表、风险评价记录，以及风险分级管控清单等内容的文件化成果；涉及重大风险（红色级）、较大风险（橙色级）时，其辨识、评价过程记录、风险管控措施及其实施和改进记录等应单独建档管理。 7 持续改进7.1 绩效评审通过风险分级管控体系建设，金属冶炼企业应定期（每年至少一次）进行风险分级管控绩效评审，以确认在以下方面是否有所改进： ——每一轮风险评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性； ——完善重大、较大风险点的警示标识； ——涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业应建立了专人监护制度； ——员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高； ——保证风险管控措施持续有效并得到改进和完善，风险管控能力得到加强； ——根据改进的风险管控措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。 企业应当根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施以及其他变更情况等适时开展风险评价。 7.2 更新企业应主动根据以下变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险评价，更新风险信息: ——法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变； ——发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关风险点或危险源的再评价； ——组织机构发生重大调整； ——补充新辨识出的风险评价； ——风险程度变化后，需要对风险控制措施进行调整。 7.3 沟通企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。 附录A：风险评价方法 附录B：风险分级管控清单示例 附录C：较大危险因素辨识表示例 附录D：重大风险汇总表示例 附录E：岗位重大（较大）风险公告警示牌示例 附录F：重大事故隐患判别标准 附录G：安全风险较高岗位人员安全风险评价表 附录A:风险评价方法A.1风险矩阵（LS）法风险矩阵法（简称LS），R=L×S ，其中R是危险性（也称风险度），是事故发生的可能性与事件后果的结合， L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明被评价对象危险性大、风险大。 表A.1-1 事故发生的可能性（L）判断准则
表A.1-2 事件后果严重性（S）判别准则
表A.1-3 安全风险等级判定准则（R值）及控制措施
A.1-4 风险矩阵表
A.2作业条件危险性分析（LEC）评价法作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L（likelihood，事故发生的可能性）、E（exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（consequence，一旦发生事故可能造成的后果）。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D（danger，危险性）来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。 表A.2-1 事故事件发生的可能性（L）判断准则
表A.2-2 暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则
表A.2-3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则
A.2-4 风险等级判定准则及控制措施（D）
A.3作业条件风险程度评价——MES法作业条件风险程度评价法（简称MES法），R= M×E×S ，其中R是危险性（也称风险度），是事故发生的可能性与事件后果的结合， M是控制措施的状态；E是人体暴露于危险状态的频繁程度或危险状态出现的频次; S是事故的可能后果；R值越大，说明危险性大、风险大。 A.3.1控制措施的状态M对于特定危害引起特定事故（这里“特定事故”一词既包含“类型”的含义，如碰伤、灼伤、轧入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等；也包含“程度”的含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等）而言，无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小。控制措施的状态M的赋值见表A.3-1。 表A.3-1控制措施的状态M
A.3.2人体暴露或危险状态出现的频繁程度E人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大；危险状态出现的频次越高，发生财产损失的可能性越大。人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E的赋值见表A.3-2。 表A.3-2 人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E
A.3.3事故的可能后果S表A.3-3表示按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不同事故后果的分档赋值。 A.3-3 事故的可能后果S
A.3.4根据可能性和后果确定风险程度将控制措施的状态M、暴露的频繁程度E（E1或E2）、一旦发生事故会造成的损失后果S分别分为若干等级，并赋予一定的相应分值。风险程度R为三者的乘积（R= MES）。将R亦分为若干等级。针对特定的作业条件，恰当选取M、E、S的值，根据相乘后的积确定风险程度R的级别。风险程度的分级见表A.3-4。 A.3-4 风险程度的分级
A.4工作危害分析（JHA）法A.4.1工作危害分析方法概述工作危害分析方法(Job Hazard Analysis，简称JHA)，是一种比较细致的分析作业过程中存在危害的方法。它将一项工作活动分解为相关联的若干个步骤，识别出每个步骤中的危害，并设法控制事故的发生。 这是一种定量的方法，先辨识出工作中的危害，然后根据“风险度R=风险发生的概率L×后果S”的公式来计算出风险度数值，通过风险度数值大小来确定风险登记，根据风险等级大小补充相应的控制缺少的控制措施。 A.4.2工作危害分析法各因素取值判定依据1）评估危害发生的可能性（L）取值判定依据
2）评估危害及影响后果的严重性（S）取值判定依据
3）风险度计算 风险度等于事故发生可能性与事故后果严重性的乘积，即R=L × S
附录B：安全风险分级管控清单示例
附录C：较大危险因素辨识表示例
附录D：重大风险汇总表示例
附录E：岗位重大（较大）风险公告警示牌示例
附录F：云南省金属冶炼企业重大事故隐患判别标准云南省金属冶炼企业重大事故隐患判别标准 事故隐患是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在的可能导致事故发生的物的危险状态、环境不良因素、人的不安全行为和管理上的缺陷。 事故隐患分为一般事故隐患和重大事故隐患。 一般事故隐患是指危害后果较轻，不会造成群死群伤事故或重大经济损失的事故隐患。 重大事故隐患是指危害后果严重，有可能造成群死群伤事故或重大经济损失或较大社会影响的隐患。 重大事故隐患的判别不考虑隐患整改的难度，重点考虑危害后果及事故发生概率。 注：群死群伤事故：特指可能造成一次死亡1人、或重伤（包括急性中毒）3人以上的事故。 重大经济损失：特指100万元以上的直接经济损失。 F.1 冶金行业1、厂内铁水、钢水与液渣，未设专线（或专用通道）运输的。 2. 会议室、活动室、休息室、更衣室、控制室等场所设置在铁水、钢水与液渣吊运影响范围内的。 3. 吊运铁水、钢水与液渣起重机不符合冶金铸造起重机的相关要求；炼钢厂吊运铁水、钢水或液渣铸造起重机，未使用固定式龙门钩；龙门钩横梁、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件，未进行定期检查，发现问题未及时处理的。 4. 盛装铁水、钢水与液渣的罐（包、盆）等容器耳轴未按国家标准规定要求定期进行探伤检测的。 5. 经大中修或新砌的冶炼、熔炼炉，新砌槽、罐（盆、包）等盛装、运输容器，未按设计要求砌筑、未按设计规定的烘烤曲线烘烤的。 6. 高炉炉基周围，转炉、电炉、精炼炉炉下区域，连续铸造漏钢事故可能波及区域，铁合金冶炼出铁、出渣、浇铸区域，铁水罐、钢水罐、渣罐吊运、倒罐等相关作业区域及装载铁水、钢水等高温熔融液体的车辆运行区域的地面存在积水，放置有易燃易爆物品的；金属铸造、连铸流程未设置溢流槽、事故罐等高温熔融金属紧急排放和应急储存设施的。 7. 炉、窑、槽、罐类设备本体及附属设施未定期检查，出现严重焊缝开裂、腐蚀、破损、衬砖损坏、壳体发红及明显弯曲变形等未报修或报废，仍继续使用的。 8. 高温工作的熔融金属冶炼炉窑、铸造机、加热炉及相关水冷元件未设置应急冷却水源的。 9. 氧枪、水冷炉壁、炉盖等水冷元件，未配置出水温度与进出水流量差检测、报警装置及温度监测，未与炉体倾动、冶炼电源（电弧炉）、氧气开闭等联锁的。 10. 煤气柜建设在居民稠密区，未远离大型建筑、仓库、通信和交通枢纽等重要设施的；附属设备设施未按防火防爆要求配置防爆型设备的；柜顶未设防雷装置的。 11. 煤气生产、净化（回收）、加压混合、储存、使用等设施附近有人值守的岗位，未设置固定式一氧化碳监测报警装置的。 12. 高炉、转炉、加热炉、煤气柜、除尘器等设施的煤气管道未设可靠隔离装置和吹扫设施的。 13. 煤气放散塔的高度低于50米或未点火放散的。 14. 休息室、浴室、更衣室设在风口平台或出铁场的下部，操作室、值班室设在热风炉燃烧器、除尘器清灰口等可能泄漏煤气的区域的。 15. 煤气分配主管上支管引接处，未设置可靠的隔断装置的；车间内各类燃气管线，未在车间入口设总管切断阀的。 16. 容易聚集窒息性气体的底吹阀门站、室等通风不良场所，未设置通风装置的。 F.2 有色行业1. 吊运铜水等熔融有色金属及渣的起重机不符合冶金铸造起重机的相关要求。横梁、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件，未进行定期检查，发现问题未及时处理的。 2. 装有铜水等熔融有色金属及渣的罐（包、盆）在吊运过程中未走规定线路的。 3. 会议室、活动室、休息室、更衣室、控制室等场所设置在铜水等熔融有色金属及渣的吊运影响范围内的。 4. 盛装铜水等熔融有色金属及渣的罐（包、盆）等容器耳轴未定期进行检测的。 5. 铜水等高温熔融有色金属冶炼、熔炼、铸造区域的安全坑内及熔体泄漏、喷溅影响范围内存在非生产性积水的；熔体容易喷溅到的区域，放置有易燃易爆物品的。 6. 铜水等熔融有色金属铸造、浇铸流程未设置紧急排放和应急储存设施的。 7. 高温工作的熔融有色金属冶炼炉窑、铸造机、加热炉及水冷元件未设置应急冷却水源的。 8. 冶炼炉窑的水冷元件未配置温度、进出水流量差检测及报警装置；未有防止冷却水大量进入炉内的安全设施（如：快速切断阀等）的。 9. 炉、窑、槽、罐类设备本体及附属设施未定期检查，出现严重焊缝开裂、腐蚀、破损、衬砖损坏、壳体发红及明显弯曲变形等未报修或报废，仍继续使用的。 10. 经大中修或新砌的冶炼、熔炼炉，新砌槽、罐（盆、包）等熔融有色金属盛装、运输容器，未按设计要求砌筑、未按设计规定的烘烤曲线烘烤的。 11. 有砷化氢气体产生的作业装置未按要求加盖密封，未设抽风装置，现场未配有砷化氢气体检测、报警装置的。 12. 使用煤气（天然气）的烧嘴等燃烧装置，未设置防突然熄火或点火失败的快速切断阀，以切断煤气（天然气）的。 F.3 存在粉尘爆炸危险的场所和设备设施1. 粉尘爆炸危险场所的建（构）筑物为多层厂房时，未设置符合要求的泄爆口的。 2. 粉尘爆炸危险场所设置在居民区内的。 3. 粉尘爆炸危险场所内设置有会议室、更衣室、休息室的。 4. 粉尘爆炸危险场所除尘系统未按工艺分片（分区）独立设置，各除尘系统管网互通互联的。 5. 粉尘爆炸危险场所除尘系统未按照可燃性粉尘爆炸特性采取预防和控制粉尘爆炸措施的。 6. 粉尘爆炸危险场所除尘系统选用干式电除尘器或正压送风除尘的。 7. 粉尘爆炸危险20区电气设备未使用粉尘防爆电气的。 8. 粉尘爆炸危险场所设备设施未采取可靠的防雷、防静电接地措施的。 9. 未制定粉尘清扫制度，对作业现场及设备内部积尘未进行及时规范清理的。 F.4 有限空间作业1. 未对有限空间作业场所辨识和确认，并在作业场所设置符合规范要求的明显安全警示标志的。 2. 未落实作业审批制度，擅自进入有限空间作业的。 3. 未按照“先通风、再检测、后作业”程序作业的。 4.未配备相应检测仪器、应急救援器材的。 F.5 其他不在本指导标准内，但符合重大事故隐患定义或特征，经专家组论证，其后果有可能造成群死群伤或重大经济损失或较大社会影响的事故隐患，也可确定为重大事故隐患。 附录G：安全风险较高岗位人员安全风险评价表
说明：风险总值R≥80为重大风险；风险总值80>R≥60为较大风险；风险总值60>R≥40为一般风险；风险总值R<40为低风险。 |
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